Los mezcladores de polvo pueden subdividirse en dos categorías principales según el funcionamiento de la máquina

• Mezcladores discontinuos
• Mezcladores continuos

En los mezcladores discontinuos tras haber cargado la cantidad predeterminada de productos, inicia el ciclo de mezcla durante el tiempo programado.

Al final del tiempo de funcionamiento programado, la mezcla obtenida es descargada desde la boca de descarga mediante una válvula electroneumática.
Los mezcladores discontinuos se subdividen a su vez en:

• Mezcladores horizontales
• Mezcladores verticales

Los mezcladores horizontales de paletas GIMAT se construyen con chapas de acero de carbono pintado o de acero inoxidable AISI304 o 316, con tratamiento superficial idóneo para el uso. La mezcla se realiza delicada y uniformamente sin recalentar el producto mediante el eje especial de cuatro flujos, con descarga central.

Por las velocidades periféricas bajas resulta especialmente idóneo para aplicaciones en zonas con riesgo de explosión según las normativas ATEX.

La transmisión directa, mediante motorreductor con ruedas cónicas integrado con unión elástica de acoplamiento, asegura prestaciones elevadas de toda la cadena cinemática y un funcionamiento sumamente fluido.

La unión insertada permite disminuir las vibraciones y reducir la carga de máximo impacto con lo que se crea un amortiguador eficaz para el movimiento rotativo.

Los mezcladores verticales se caracterizan por un cuerpo cónico, con una hélice de mezcla con eje vertical. La rotación de la hélice genera un flujo ascendente del producto en la porción periférica de la cámara de mezcla y descendente en el centro. La rotación del eje de mezcla se obtiene mediante un grupo motorreductor con solamente un soporte en la parte superior.

Los mezcladores verticales con paleta están especialmente destinados a la industria alimentaria y farmacéutica ya que aseguran una óptima mezcla y la ausencia de residuos durante la fase de descarga.

Asimismo, la forma especial cónica del cuerpo mezclador permite una calidad elevada del acabado interior y facilita la limpieza. Son idóneos para ser sometidos a depresión para cargarse de una forma neumática.

Como ocurre en el caso de los mezcladores horizontales de paletas, la mezcla se produce de una forma delicada y homogénea sin recalentar el producto mezclado.

Gracias a la baja velocidad periférica son especialmente idóneos para aplicaciones en zonas peligrosas según la directiva ATEX.

En cuanto a los mezcladores en continuo, se pueden distinguir dos tipologías principales:

• Tolvas de dosificación
• Mezcladores de paletas

Las tolvas de dosificación incorporan el almacenaje del polvo, la dosificación de los varios componentes, el transporte y la mezcla en el mismo sistema.

Asimismo, son ideales para efectuar la mezcla de 2 o 3 o al máximo 4 productos en polvo, gránulos o molidos.

Los componentes individuales procedentes de las estaciones de vaciado de sacos o de descargadores de Big Bag, mediante dosificadores volumétricos o dosificadores gravimétricos en continuo, se transportan al punto de carga de un transportador flexible en espiral, que retira los productos dosificados antes y los mezcla durante el transporte hacia el punto de descarga/destino.

Los mezcladores de paletas se ponen en marcha cuando se requiera una mezcla precisa, o en situaciones de relaciones de mezcla o granulometrías que sean muy diferentes entre los productos individuales, mediante la manipulación centrífuga optimizada de las partículas individuales.

Los productos llegan predosificados en continuo a la boca de carga del mezclador.

La unidad está constituida por una serie de paletas rotativas orientables y configuradas en un modo idóneo para poder aumentar o disminuir el tiempo de paso por el interior del mezclador durante el transporte horizontal hacia la boca de descarga en el lado opuesto a la entrada.

Permiten obtener caudales elevados horarios de producto mezclado.