La industria alimentaria, así como la farmacéutica, la química y la del plástico, requieren que se integre un proceso de mezcla de alto rendimiento en el procesamiento de sólidos a granel.
La complejidad del proceso de mezclado (debido a la infinita variedad de ingredientes posibles y a las normativas industriales) requiere el asesoramiento de un experto, para elegir el mezclador de polvos que mejor se adapte a sus necesidades.
Los mezcladores de polvo pueden subdividirse en dos categorías principales según el funcionamiento de la máquina
- Mezcladores por lotes
- Mezcladores continuos
¿Cuál es la diferencia entre un mezclador por lotes y un mezclador continu? En un mezclador por lotes, tras haber cargado la cantidad predeterminada de productos, inicia el ciclo de mezcla durante el tiempo programado. Al finalizar el tiempo programado, la mezcla obtenida es descargada desde la boca de descarga mediante una válvula electroneumática. Los ingredientes de un lote se cargan, en una secuencia definida o simultáneamente, se mezclan y se descargan antes del siguiente lote. Esto permite un control total de la mezcla y de la producción obtenida.
En los procesos de mezcla continua, los ingredientes se cargan de manera constante, generalmente para un único producto de gran volumen. Las principales ventajas de este tipo de mezcladoras de polvo son la alta capacidad y ritmo de producción, así como el reducido tiempo de mezclado.
OTROS FACTORES CLAVE PARA ELEGIR EL MEZCLADOR DE POLVO ADECUADO
Características del polvo
El tamaño de las partículas, la textura, la fluidez, la densidad y la fuerza de adhesión son los principales elementos a considerar al diseñar un mezclador de polvo industrial.
Requisitos de higiene
En muchos casos, los estándares de la industria exigen el uso de materiales de construcción aptos para uso alimentario y estrictos requisitos de limpieza para evitar la contaminación cruzada.
Requisitos del proceso
Los procesos pueden variar desde mezclar ingredientes frágiles hasta aglomeración y desaglomeración de polvos, y por lo tanto requieren diferentes técnicas de mezcla.
Espacio requerido
Cuando es necesario insertar una nueva máquina en una instalación existente, el espacio disponible se convierte en un elemento a considerar en el diseño del mezclador de polvo, para una correcta integración con los procesos downstream y upstream.
Mezcladores de cinta por lotes
Los mezcladores discontinuos se pueden dividir en dos tipos principales:
- Mezcladores horizontales
- Mezcladores verticales
Mezcladores horizontales
Los mezcladores horizontales se construyen con chapas de acero de carbono pintado o de acero inoxidable AISI304 o 316, con tratamiento superficial idóneo para el uso. La mezcla se realiza delicada y uniformamente sin recalentar el producto mediante el eje especial de cuatro flujos, con descarga central.
Por las velocidades periféricas bajas resulta especialmente idóneo para aplicaciones en zonas con riesgo de explosión según las normativas ATEX.
La transmisión directa, mediante motorreductor con ruedas cónicas integrado con unión elástica de acoplamiento, asegura prestaciones elevadas de toda la cadena cinemática y un funcionamiento sumamente fluido.
La unión insertada permite disminuir las vibraciones y reducir la carga de máximo impacto con lo que se crea un amortiguador eficaz para el movimiento rotativo.
Mezcladores verticales
Los mezcladores verticales se caracterizan por un cuerpo cónico, con una hélice de mezcla con eje vertical. La rotación de la hélice genera un flujo ascendente del producto en la porción periférica de la cámara de mezcla y descendente en el centro. La rotación del eje de mezcla se obtiene mediante un grupo motorreductor con solamente un soporte en la parte superior.
Los mezcladores verticales con paleta están especialmente destinados a la industria alimentaria y farmacéutica ya que aseguran una óptima mezcla y la ausencia de residuos durante la fase de descarga.
Asimismo, la forma especial cónica del cuerpo mezclador permite una calidad elevada del acabado interior y facilita la limpieza. Son idóneos para ser sometidos a depresión para cargarse de una forma neumática.
Como ocurre en el caso de los mezcladores horizontales de paletas, la mezcla se produce de una forma delicada y homogénea sin recalentar el producto mezclado.
Gracias a la baja velocidad periférica son especialmente idóneos para aplicaciones en zonas peligrosas según la directiva ATEX.
Mezcladores continuos
En cuanto a los mezcladores en continuo, se pueden distinguir dos tipologías principales:
- Tolvas de dosificación
- Mezcladores de paletas
Las tolvas de dosificación incorporan el almacenaje del polvo, la dosificación de los varios componentes, el transporte y la mezcla en el mismo sistema.
Asimismo, son ideales para efectuar la mezcla de 2-4 productos en polvo, gránulos o molidos.
Los componentes individuales procedentes de las estaciones de vaciado de sacos o de descargadores de big bag, mediante dosificadores volumétricos o dosificadores gravimétricos en continuo, se transportan al punto de carga de un transportador flexible en espiral, que retira los productos dosificados antes y los mezcla durante el transporte hacia el punto de descarga/destino.
Los mezcladores de paletas se ponen en marcha cuando se requiera una mezcla precisa, o en situaciones de relaciones de mezcla o granulometrías que sean muy diferentes entre los productos individuales, mediante la manipulación centrífuga optimizada de las partículas individuales.
Los productos llegan predosificados en continuo a la boca de carga del mezclador. La unidad está constituida por una serie de paletas rotativas orientables y configuradas en un modo idóneo, para poder aumentar o disminuir el tiempo de paso por el interior del mezclador durante el transporte horizontal hacia la boca de descarga, en el lado opuesto a la entrada.
Permiten obtener caudales elevados de producto mezclado.
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