L’industrie alimentaire ainsi que les industries pharmaceutiques, chimiques et plastiques, exigent que un processus de mélange hautes performances soit intégré dans le traitement des solides en vrac.
La complexité du processus de mélange (en raison de l’infinie variété d’ingrédients possibles et des réglementations industrielles à respecter) nécessite l’avis d’un expert, pour choisir le mélangeur industriel le plus adapté à vos besoins.
Les mélangeurs industriels peuvent être divisés en deux catégories principales, en fonction du cycle de fonctionnement de la machine:
- Mélangeur batch (ou discontinu)
- Mélangeur continu
Quelle est la différence entre un mélangeur discontinu et un mélangeur continu? Dans un mélangeur discontinu, après avoir chargé la quantité prédéterminée de produits, le cycle de mélange démarre pour une durée définie. À la fin du laps de temps programmé, le mélange obtenu est déchargé par l’orifice de déchargement , à l’aide d’une valve électropneumatique. Les ingrédients d’un lot sont chargés, selon une séquence définie ou simultanément, mélangés et déchargés avant le lot suivant. Cela permet un contrôle complet du mélange et de la production obtenue.
Dans les processus de mélange en continu, les ingrédients sont chargés de manière constante, généralement pour un seul produit à volume élevé. Les principaux avantages de ce type de mélangeurs de poudre sont la capacité et les taux de production élevés, ainsi que le temps de mélange réduit.
Autres facteurs clés pour choisir le bon mélangeur de poudres
Caractéristiques de la poudre
La taille, la texture, la coulabilité, la densité et la force d’adhésion des particules sont les principaux éléments matériels à prendre en compte lors de la conception d’un mélangeur industriel de poudres.
Exigences d’hygiène
Dans de nombreux cas, les normes industrielles imposent l’utilisation de matériaux de construction de qualité alimentaire et des exigences de nettoyage strictes pour éviter la contamination croisée
Exigences de processus
Les processus peuvent varier du mélange d’ingrédients fragiles à l’agglomération et à la désagglomération de poudre, et par conséquent ils nécessitent différentes techniques de mélange.
Espace requis
Lorsque vous devez insérer une nouvelle machine dans une installation existante, les espaces disponibles deviennent un élément à prendre en compte dans la conception du mélangeur de poudre, pour une intégration correcte avec les processus en aval et en amont.
Les batch mixer
Les mélangeurs discontinus peuvent être divisés en deux types principaux:
- Mélangeur horizontal
- Mélangeur vertical
Mélangeurs horizontaux
Le mélangeur à rubans horizontal GIMAT est fabriqués en tôles d’acier au carbone peint ou bien en acier inoxydable AISI 304 ou 316, avec traitement superficiel répondant à l’utilisation qui en est faite.
Le mélange se fait délicatement et de manière uniforme, sans surchauffer le produit mélangé, grâce à un arbre spécial à quatre flux, avec déchargement central. Les faibles vitesses périphériques le rendent particulièrement adapté aux applications dans des zones avec atmosphère explosive, conformément aux normes ATEX.
La transmission directe, par un motoréducteur à roue conique intégrée avec un joint élastique d’accouplement garantit des performances élevées de l’ensemble de la chaîne cinématique et un fonctionnement extrêmement silencieux.
Le joint inséré permet de réduire les vibrations et de limiter la charge d’impact maximum, en créant à tous les effets un véritable amortisseur pour le mouvement rotatif.
Mélangeurs verticaux
Les mélangeurs verticaux pour poudres, ceux-ci sont caractérisés par un corps conique, avec un hélicoïde de mélange à axe vertical.
La rotation de l’hélicoïde engendre un flux ascendant du produit sur la portion périphérique de la chambre de mélange et descendant au centre.
La rotation de l’arbre de mélange s’obtient par le biais d’un groupe motoréducteur avec un seul support sur la partie supérieure.
Les mélangeurs verticaux à touret sont spécialement conçus pour l’industrie alimentaire et pharmaceutique, étant donné qu’ils garantissent un mélange optimal et l’absence de résidus au cours de la phase de déchargement.
En outre, la forme conique particulière du corps du mélangeur permet une finition intérieure de grande qualité et garantit la facilité du nettoyage. Ils peuvent être soumis à une dépression pour être chargés de manière pneumatique.
Comme dans le cas des mélangeurs horizontaux à touret, le mélange a lieu dans ce cas de manière délicate et homogène, sans surchauffe du produit mélangé.
La basse vitesse périphérique les rend particulièrement aptes à des applications dans des zones dangereuses, conformément à la Directive ATEX.
Mélangeurs continus
En ce qui concerne les mélangeurs en mode continu, on peut distinguer deux types principaux :
- Trémies de dosage ou doseurs
- Mélangeurs à palettes
Les trémies de dosage comprennent le stockage de la poudre, le dosage des différents composants, le transport et le mélange dans le même système.
Ils sont en outre idéaux pour procéder au mélange de 2 ou 3 ou, au maximum, de 4 produits sous forme de produits en poudre, de produits granulés ou de produits broyés.
Les différents composants provenant des stations de vidange de sacs ou des videurs de big bags, par le biais de doseurs volumétriques ou de doseurs gravimétriques en mode continu sont transportés au point de chargement d’un convoyeur flexible à spirale, lequel prélève les produits déjà dosés et les mélanges au cours du transport vers le point de déchargement/destination.
Les mélangeurs à palettes entrent en jeu dans les cas où on a besoin d’un mélange très soigneux, ou bien dans les cas où les rapports de mélange ou les granulométries varient très fort entre les différents produits, grâce au déplacement centrifuge optimisé des particules individuelles.
Les produits arrivent pré-dosés en mode continu à l’orifice de chargement du mélangeur.
L’unité est formée d’une série de palettes tournantes orientables qui sont configurées de manière appropriée pour pouvoir augmenter ou diminuer le temps de passage à l’intérieur du mélangeur pendant le transport horizontal vers l’orifice de déchargement sur le côté opposé à l’entrée.
Ils permettent d’obtenir des débits horaires élevés de produit mélangé.
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