Pulvermischer


Sowohl die Lebensmittel-, pharmazeutische als auch die chemische Industrie erfordern den Einsatz von Hochleistungs-Pulvermischanlagen in der Schüttgutverarbeitung.

Die Komplexität des Mischprozesses (bedingt durch die unendliche Vielfalt an Mischkomponenten und Industriestandards) erfordert die Beratung durch einen Experten bei der Auswahl der besten Pulvermischanlage.

Mischer können je nach Betriebsart der Maschine in zwei Hauptkategorien unterteilt werden:

Was ist der Unterschied zwischen einem Chargenmischer und einem kontinuierlichen Mischer? Nach dem Einfüllen einer bestimmten Produktmenge, beginnt der Mischzyklus des Chargenmischers für die bestimmte eingestellte Zeitspanne. Am Ende der eingestellten Mischzeit wird das erhaltene Gemisch, durch ein elektropneumatisches Ventil aus der Auslassöffnung, entleert. Die Zutaten für eine Charge werden nach einer bestimmten Reihenfolge oder auch gleichzeitig eingefüllt, gemischt und vor der nächsten Charge entleert. Dies ermöglicht eine vollständige Kontrolle der Mischung und des Durchsatzes.

Bei kontinuierlichen Mischprozessen werden die Zutaten kontinuierlich zugeführt und werden in der Regel für eine einzelne großvolumige Mischung verwendet. Die Hauptvorteile dieser Art von Pulvermischern liegen in der hohen Misch-Kapazität, Durchsatzrate, sowie in der geringeren Mischzeit.

WEITERE SCHLÜSSELFAKTOREN FÜR DIE AUSWAHL DES RICHTIGEN PULVERMISCHERS


Pulvereigenschaften

Partikelgröße, Konsistenz, Fließfähigkeit und eventuelle Neigung zu kleben, sind die wichtigsten Materialelemente, die bei der Entwicklung einer Pulvermischanlage berücksichtigt werden müssen.

Hygieneanforderungen

In vielen Fällen schreiben die Industrienormen die Verwendung von lebensmittelechten Baumaterialien und strenge Anforderungen zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen vor.

Prozess-Anforderungen

Diese können vom sanften Mischen zerbrechlicher Komponenten, bis hin zur Pulveragglomeration und Desagglomeration reichen und erfordern daher unterschiedliche Pulvermischtechniken.

Platzbedarf

Wenn eine neue Maschine in eine bestehende Anlage eingebaut wird, müssen die verfügbaren Räume bei der Planung des Pulvermischers berücksichtigt werden, um eine korrekte Integration mit den nach- und vorgelagerten Prozessen zu gewährleisten.

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Auf unserem YouTube-Kanal finden Sie Anwendungsbeispiele unserer Pulver-Mischer sowie Komplett-Anlagen, die von Gimat entwickelt und hergestellt wurden.

CHARGENMISCHER


Innerhalb der diskontinuierlichen Mischer unterscheidet man zwischen:

Horizontal–Bandmischer


Die horizontalen Bandmischer GIMAT werden aus lackiertem Normalstahl oder aus Edelstahl 1.4301 / 1.4404 mit der für die Anwendung geeigneten Oberflächenbehandlung hergestellt.

Das Mischen erfolgt dank der speziellen Welle schonend und gleichmäßig, ohne das gemischte Produkt zu überhitzen. Durch die niedrigen Umfangsgeschwindigkeiten ist der Mischer besonders für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen nach ATEX-Vorschriften geeignet.

Der Direktantrieb durch einen integrierten Kegelradgetriebemotor mit elastischer Kupplung sorgt für eine hohe Leistung der gesamten kinematischen Kette und einen extrem ruhigen Lauf.

Die eingebaute Kupplung dämpft Schwingungen und reduziert die maximale Stoßbelastung, was sie zu einem wirksamen Dämpfer für Drehbewegungen macht.

Horizontal–Bandmischer
Vertikal Mischer

Vertikal–Bandmischer


Die vertikalen Bandmischer von GIMAT haben einen konischen Körper mit einer vertikalen Mischspirale.

Die Drehung der Spirale erzeugt einen aufwärts gerichteten Produktstrom im Randbereich der Mischkammer und einen abwärts gerichteten Strom in der Mitte.

Die Drehung der Mischwelle wird durch einen Getriebemotor und einer einseitig oben gelagerten Welle erreicht.

Die vertikalen Mischer sind besonders für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie geeignet, da sie eine hervorragende Durchmischung und Rückstandsfreiheit in der Entleerungsphase gewährleisten.

Außerdem ermöglicht die spezielle konische Form des Mischerkörpers eine hochwertige Innenverarbeitung und eine einfache Reinigung. Sie sind für eine pneumatische Beladung geeignet.

Wie bei den horizontalen Mischern erfolgt das Mischen auch hier schonend und homogen, ohne dass das Mischgut überhitzt wird.

Durch die niedrige Umfangsgeschwindigkeit eignen sie sich besonders für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen gemäß der ATEX-Richtlinie.

KONTINUIERLICHE MISCHER


Bei den kontinuierlichen Mischern sich zwei Haupttypen unterscheiden:

Dosiermischer vereinen die Lagerung des Produktes, die Dosierung der verschiedenen Komponenten, den Transport und das Mischen in einem einzigen System.

Sie sind auch ideal zum Mischen von bis zu 4 einzelnen Produkten in Pulver-, Granulat- oder gemahlener Form.

Die von den Sackentleerungsstationen oder Big-Bag-Entleerungsstationen kommenden Einzelkomponenten werden mittels volumetrischer Dosiergeräte oder gravimetrischer Durchlaufdosierer zur Beladestelle eines Dosiermischers (flexiblen Spiralförderer) transportiert, der die bereits dosierten Produkte aufnimmt und während des Transports zur Entlade-/Zielstelle vermischt.

Paddelmischer kommen dort zum Einsatz, wo eine genaue Vermischung erforderlich ist oder wo Mischungsverhältnisse oder Partikelgrößen zwischen den einzelnen Produkten stark variieren.

Die Produkte kommen kontinuierlich vordosiert am Mischeingang an.

Die Einheit besteht aus einer Reihe von schwenkbaren Drehflügeln, die so konfiguriert sind, dass sie die Durchlaufzeit durch den Mischer während des horizontalen Transports zur Auslassöffnung auf der dem Einlass gegenüberliegenden Seite erhöhen oder verringern.

Sie ermöglichen hohe stündliche Durchflussraten des gemischten Produkts.

kontinuierliche Mischer
kontinuierliche Mischer und Big Bag Entleerstation